窗帘折褶自动缝制机输入式自动调整

（自动计算褶的数量与尺寸，打褶自动化）

“万事开头难，你别看这一个小小的合并环节，牵动的是各方利益，其中需要做很多的协调及岗位职责强化的工作。”夏总意味深长道。

无论多么顽固的桎梏，只要撕开了一道口子，接下来就容易多了。果然，此后成品厂的工艺升级改造势如破竹，硬是把原来一些不科学的，不合理的方式方法一点一点消解掉，合理化了工序流程。同时，成品厂建立了监督问责机制，强化岗位职责，譬如，如果第4道工序没有一次到位，半成品流到第5道工序的时候，第5道工序的工人可以问责第4道工序的工人，并要求其返工。

电脑伺服系统LED窗帘检验设备

（自动升降，用于产品检测）

与此同时，廖厂亦从细节处优化各道工序，为工艺的升级锦上添花。

“我的确优化了一些细节，基本上都是以人为本，方便工人们工作，提高整体效率的一些小创意。”廖厂略显腼腆笑道。

小编了解到，自从廖厂来了成品厂后，前前后后统共优化了50多个工艺和工序细节，大大提高了工人们的效率。譬如电脑五同步带式包边机的朴架，以往朴是放在地上的，人工拉朴到针车，每缝一尺就要拉一尺，非常费时。廖厂发现这个问题后，反复思考如何解决这个不科学的细节，后来发明了“朴架”，并运用日本工艺做法，减少了一道工序，不仅受到工人们热烈欢迎，还大大地方便了工作，增进工作效率。

对于掣肘运输效率的问题，成品厂也完成了较大的改善。过去运输产品时，往往需要“壮汉”搬运，非常费时费力。廖厂看见后，立刻又动起脑筋，思考如何才能让运输变得轻便简单起来。经过走访借鉴，因此就有了后来的“小拖车”，无论男、女工人，均可轻松完成运输，便利，省时省力。

小创意烫朴架，以往朴跟布分开烫，导致布边容易歪了，或者紧了，效率亦不够高。现在只需把卷朴放到架子上，就可以实现“烫朴+实样”一次成型。不仅提高了效率，保证了质量，还增进了产品的美观度。

朴架工作动图（仅示例，非标准操作）

完善效果跟踪卡。以往跟踪卡编写得比较笼统，每道工艺没有落实到个人，经常发生单子流到哪一道工艺也不知道，要耗费人力找单子；加之工艺流程逐渐标准化，旧跟踪卡已成为加工生产发展的绊脚石。后来，廖厂与IE负责人商量，按照工序标准重新制定了一张新的效果跟踪卡，大大地便利了跟踪加工进度，并实现把每道工艺责任落实到个人，整体效率与质量增进不少。

升级生产排产。“生产排产”是单子落实到生产前的最后一道工序。因窗帘工艺复杂性，以往生产排产是一个令人非常头痛的环节，每天要面对数沓几公分高的文件，并根据每份单子的工艺特性排量。因为如果“量”不合理，就会发生某个岗位的“量”超出了正常的“量”，导致流水线流不下去或者不顺畅；而窗帘有基本款、双层款之分，工艺亦有拼驳、打圈等等类别，综上种种，如何合理优化生产排产，一直是成品厂的瓶颈问题之一，直接影响生产的顺畅度与效率。

后来，廖厂找到了一套“款式代码”，让每款窗帘与工艺类别都有自身独特的标准代码，譬如“1”代表基本款，“2”代表双层款，“B”表“驳”，“P”代表“拼”，“-1”代表“打圈”，那么“2P-1”代表“双层款，拼接，打圈”。这套标准代码执行后，一、“语言“统一，思想观念统一，行动统一，降低了沟通成本，出错率大大降低；二、品类合理化，实现定量排产，能根据工艺特性与难易程度，合理安排每个岗位的“量”，确保岗位效益最大化，彻底解决生产排产的桎梏问题，大大提升生产效率。

算料智能化。因个性化定制窗帘的定位，加之其对人的专业性、细心度要求较高，“算料”一直以来都是令人恨不得又挠不着的环节。以往到了这个环节的时候，我们都是依靠计算器，一笔一笔来算，只要改动其中一个地方的尺寸，就要重新计算，非常繁琐耗时。得益于窗帘成品的计价方式的优化，廖厂与IE负责人利用公司ERP系统运作原理，有效解决了算料中出现的“算错”、“算漏”等问题，达到“易算料”的目的。现在我们只要输入帘头、窗身等的具体尺寸，每项价格与总价自动输出，非常方便快捷。

“我们给自己定了一个目标：一定要把升级优化进行到底。因此，当工序流程优化好后，第二个思路就是走流水线。”夏总坚定地说道。

众所周知，摩力克走的是个性化定制的营销模式，加工生产基本没法完全走“流水线”，扭转改观的想法在以往更是天方夜谭。夏总虽深谙此事，但工艺升级之路不能因此停滞不前。后来经过与廖厂、IE负责人反复分析，归纳与论证，历经数月的探寻打磨，终于找到了各道工艺之间的“规律”。

“不是所有的单子都会走完几十道工序的，中间亦有一些往复折返，那怎么走流水呢？我们根据它（工序流程）的运行规律，分拆成A、B两组”夏总难掩激动道。

究其精进的方法，原来夏总把几十道工序分拆成A组与B组，A组走流水线，B组是机动组。譬如工序原本有1/2/3/4/5/6......等，其中比较重点的是5/6/7/8这四道工艺，那么就把这四道工艺挑出来，成立B组（如下图）。B组的定义就是全能型的，专补A组短板，专治各种加工“顽疾”。这一套新流程解决了很多复杂的产品流程，整体而言是相对较为顺畅的。

经过夏总、廖厂与IE负责人等多方努力，窗身终于实现“流水线”加工，彻底解决以往成品加工的一些瓶颈问题，不仅产能大幅度提高，残次品率亦大大降低。

谈到未来规划，夏总表示，不久的将来，窗帘的帘头也走流水线。我们亦相信，在不久后，成品厂一定能逐渐深化生产全流程数字化、信息化、智能化的目标，接轨国际先进纺织技术，助力摩力克跨出国门，走向世界。

敬请期待下一篇：2017走进摩力克系列报道之四《人才建设机制升级篇》

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